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脫硫技術工藝分為干法、半干法和濕法三大類，干法脫硫技術有：SDS、CFB、SDA、NID和密相干法等；濕法脫硫技術較為傳統(tǒng)成熟，有石灰石膏法、鈉堿法、鎂法、氧化鋅法等。脫硝常見技術有SCR、SNCR、PNCR，以及氧化脫硝（亞氯酸鈉、次氯酸鈉）等。...
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脫硫技術工藝分為干法、半干法和濕法三大類，干法脫硫技術有：SDS、CFB、SDA、NID和密相干法等；濕法脫硫技術較為傳統(tǒng)成熟，有石灰石膏法、鈉堿法、鎂法、氧化鋅法等。脫硝常見技術有SCR、SNCR、PNCR，以及氧化脫硝（亞氯酸鈉、次氯酸鈉）等。
我司五大脫硫脫硝技術工藝有：鈉基干法脫硫、鈣系干法脫硫、鈣基塔式半干法脫硫、高分子爐內脫硝和低溫催化吸附干法脫硝，每種技術的工作原理、工藝流程、特點優(yōu)勢和適用范圍等內容，詳情如下：
鈉基干法脫硫Sodium base dry type desulfurization
鈉基干法脫硫是一種成熟的全干法脫硫工藝，在國內外眾多行業(yè)得到廣泛應用，具有代表性的就是SDS干法脫硫。
工作原理
煙氣進入脫硫反應器后，細粉狀的小蘇打（NaHCO3）同時被注入，在煙氣的高溫作用下，碳酸氫鈉被分解成高活性的碳酸鈉；碳酸鈉與煙氣高度混合，進而與其中的SO2、SO3、HCL等酸性氣體發(fā)生反應，生成硫酸鈉等鈉鹽，大部分硫分得以脫除；此外，鈉基脫硫劑會在煙道和除塵器內，持續(xù)與煙氣的二氧化硫反應，使煙氣得到凈化。
反應過程
主反應：
2NaHCO3 = Na2CO3+CO2+H2O （活性溫度作用下）
Na2CO3+SO2+1/2O2=Na2SO4+CO2
副反應：
Na2CO3+SO3=Na2SO4+CO2
2HCL+Na2CO3=2NaCl+CO2+H2O
工藝流程
首先，經過研磨的鈉基脫硫劑被送入料倉中暫時存儲；然后，儲料倉下部可變量控制的給料機，結合煙氣量的變化輸出適量的鈉基脫硫劑，經過送粉風機被吹送至脫硫反應器內，再與進入的煙氣以高能量的速度混合反應，脫除煙氣中的酸性氣體成分。
工藝特點
1).在研磨機的下面設有駐粉倉，可根據運行情況，由電動給料閥自動調節(jié)需加入的量；
2).粉倉安裝有高低位計，可以根據倉內脫硫劑的高度變化，自動添加；
3).料倉設有流化等裝置，可以防止反應劑搭橋和受潮板結的情況;
4).料倉下的給料設備采用變頻控制，隨SO2排放濃度變化，在線自動調節(jié)用量，確保煙氣始終達標排放。
關鍵技術指標：1.脫硫劑與煙氣接觸的時間要充分，至少1.5秒；2.脫硫劑的粒徑要足夠細，小于35um最好。
技術優(yōu)勢
1）脫硫效率可達95％以上，且持續(xù)達標排放；
2）設備占地面積小，布置靈活，不受場地限制；
3）脫硫系統(tǒng)溫降低，僅10℃左右，排煙溫度高，無脫白困擾；
4）脫硫系統(tǒng)全干態(tài)運行，沒有廢水處理和排放問題，無二次污染；
5）脫硫劑用量少，利用率高，副產物Na2SO4量少，可回收利用；
6）工藝系統(tǒng)簡單，電耗低，故障率低，使用壽命長；
7）工藝設備簡單，操作維護方便，調節(jié)靈活，可控性好，自動化程度高；
8）脫硫后，配有的高效除塵系統(tǒng)，顆粒物排放≦10 mg/Nm3，近乎超低排放。
應用領域
適用于燃氣鍋爐、生物質鍋爐、陶瓷窯爐、焚燒爐、冶煉爐、焦化爐等行業(yè)的尾氣治理，尤其是對白煙有顧慮的企業(yè)。
鈣系干法脫硫除塵 Calcium-based dry desulfurization & dust control
針對目前環(huán)保新的政策要求以及水資源緊張節(jié)約的需要，在煙氣含硫不太高的工況下，我公司優(yōu)先使用鈣系干法脫硫工藝。
工作原理
鈣系干法脫硫，是利用放在裝置內的含鈣脫硫劑，同時進行脫硫除塵的一體化處理技術；整個處理過程在一個反應器內進行，能夠一步達到脫硫除塵的處理效果。在特定溫度范圍內，煙氣中的SO2通過脫硫劑中的氧化催化成分將SO2氧化成SO3，再與脫硫劑中的Ca(OH)2粒子發(fā)生氣固反應，生成CaSO4，以此達到脫硫的目的。
反應過程
該工藝在工程上的實現(xiàn)是采取類固定床技術（或間歇式移動床），堿（石灰或氫氧化鈣等）與催化劑的成型顆粒裝于脫硫反應器中，煙氣通過煙道進入脫硫塔內，當煙氣穿過脫硫劑與之充分接觸后，其中的二氧化硫被氧化成為三氧化硫，進一步反應固化成為硫酸鈣（石膏）固體，以實現(xiàn)煙氣凈化的目的。
主要反應式：SO2+1/2O2→SO3 ; SO3+Ca(OH)2→CaSO4+H2O
對二氧化硫含量100 mg/Nm3，基準含氧量12%，溫度為 0-200℃， 煙塵濃度 2.5 mg/Nm3 的模擬煙氣進行處理，實驗結果顯示在溫度低于 50℃時，脫硫效率在 80%-90% 之間，隨著溫度越來越高，脫硫效率也顯著提升，當溫度到達198℃時，脫硫效率接近100%，真正意義上達到綠色近零排放。
系統(tǒng)組成
該工藝系統(tǒng)整體是由藥劑凈化料倉、布風系統(tǒng)、加料系統(tǒng)、卸料系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、電氣儀表系統(tǒng)等組成。
工藝流程
首先，脫硫塔煙氣由下部往上部運動，脫硫劑在重力作用下從上部往下部移動，煙氣與脫硫劑在逆流接觸過程中發(fā)生反應生產CaSO4，從而脫除煙氣中SO2。煙氣均布裝置還巧妙利用飽和脫硫劑有效攔截煙氣中的灰塵，達到深度除塵的效果。
干法脫硫劑料層的高度靈活調節(jié)可以適應煙氣中SO2濃度變化。脫硫塔在結構上采用單元化設計，通過靈活的單元開啟和關閉可適應鍋爐負荷變化，且系統(tǒng)布置靈活，可正負壓運行。
整個脫硫一體化工藝極其簡單，煙氣直接進入脫硫塔，進入塔內的煙氣在穿過干法脫硫劑時煙氣中的二氧化硫、汞鉛銅砷等重金屬以及HF、Hcl、等污染物被去除，凈化后的煙氣經凈煙道匯集通過煙囪排出。
工藝特點
1）有脫硫精度高，脫硫效率>95%；
2）投資小，工作流程短，操作簡單，運行費用低；
3）不用水，無二次污染產生等特點。
4）所用試劑外觀為深灰色條狀物，與圓狀的試劑對比，能大大增加與煙氣的接觸面積，提升脫硫效率，又能防止試劑因粉塵過多堵塞導致煙氣排除不暢。
5）適宜工作溫度:50-300℃, 堆比重:0.7-0.8KG/L,SO2﹤500mg/Nm3。
應用領域
適用范圍廣，可用于鋼鐵爐、焦化爐、化肥、焚燒爐、窯爐、鍋爐等行業(yè)中二氧化硫和硫化氫的脫除。
鈣基塔式半干法脫硫Calcium-based TOWER semidry desulfurization
工作原理
鈣基塔式半干法脫硫，是以循環(huán)流化床原理為基礎，利用干粉狀的鈣基脫硫劑，與脫硫塔及除塵器除下的循環(huán)灰一起增濕消化后,在脫硫塔內與煙氣循環(huán)接觸，經化學反應，除去煙氣中的SO2、SO3，以此達到脫硫的目的；同時還可以除去HF或HCL等酸性氣體。主要特點有：含水分的循環(huán)灰有極好的反應活性和流動性,吸收劑可以多次循環(huán)使用；同時，脫硫后的產物——脫硫渣，是一種自由流動的干粉混合物，可以作為添加劑或泥合料，在農業(yè)和建材方面進一步綜合利用。
脫硫反應
脫硫過程分為如下3個階段:
1.脫硫劑的生成： CaO+H2O→Ca(OH)2
2.脫硫劑吸收SO2的綜合反應，
Ca(OH)2+SO2+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O+H2O
Ca(OH)2+SO3+H2O→CaSO4·2H2O
CaSO3·1/2H2O+1/2O2+3/2H2O→CaSO4·2H2O
3.其他副反應：
Ca(OH)2+CO2→CaCO3+H2O
Ca(OH)2+2HCl→CaCl2+2H2O
Ca(OH)2+2HF→CaF2+2H2O
工藝流程
整個工藝流程大致包括兩個方面：
第一為脫硫反應過程，預除塵后的煙氣經由輸煙管道由脫硫塔上部進入塔體，在內構件的攪拌作用下，煙氣與加濕后的高活性脫硫劑均勻混合，發(fā)生一系列化學反應，反應后的物料沉積在脫硫塔和除塵器底部灰斗內，脫硫除塵后的干凈煙氣經動力風機排入大氣。
第二為脫硫劑的循環(huán)利用，沉積在脫硫塔和除塵器底部灰斗中的物料含有大量未反完全反應的CaO，所以塔內落下的反應產物、除塵器收集的顆粒物，將和新吸收劑一起通過輸送裝置輸送到脫硫塔頂部加濕機內，增濕活化后再次進入塔內進行脫硫反應，以此實現(xiàn)脫硫劑的循環(huán)利用。
工藝特點
1).攪拌過程延長了脫硫反應的時間和速率,脫硫率效果高達98%,并可同時去除HCl或HF等,
2).對煙氣負荷及含硫量變化的適應能力強，設備正常運行下，含硫量的較大幅度變化對出口煙氣的含硫量影響不大；
3).運行費用低，脫硫劑用量少而且重復利用率高,因此副產物的處理量大幅度減少，雙重降低運行成本。
4).工藝成熟、可靠性高， 脫硫劑在進塔前先增濕活化，增濕活化后的脫硫劑亦具有較好的流動性，系統(tǒng)不易發(fā)生板結、堵塞和腐蝕等濕法和部分半干法常出現(xiàn)的問題。
5).耗水量低，整個工藝無廢水產生，排煙溫度高，能完全消除排口白色煙羽現(xiàn)象。
鈣基塔式半干法脫硫與循環(huán)流化床對比，優(yōu)勢如下：
應用領域
適合于燃煤發(fā)電鍋爐、熱電聯(lián)產鍋爐、集中供熱鍋爐、燒結機、球團窯爐、焦化爐、玻璃窯爐、陶瓷窯爐等的煙氣脫硫。
高分子爐內干法脫硝 macromolecule bridge DRY DENITRATION
工作原理
高分子爐內干法脫硝，是利用計算流體力學（CFD）和化學動力學模型（CKM），將虛擬現(xiàn)實設計技術與特定燃燒裝置的尺寸、燃料類型，以及爐內負荷范圍、燃燒方式 、過剩空氣、初始或基線NOx濃度、煙氣溫度分布、煙氣流速分布、煙氣的實際情況等，綜合考慮分析所做的工程設計。工作機理為：在600-850℃溫度之間，我司特別研發(fā)的高分子干粉脫硝劑噴入爐內，在高溫下被激活氣化，迅速（0.6-0.8s）與煙氣中的NOx發(fā)生反應，生成N2 、H2O或少量的 CO2，進而達到脫除NOx目的，實現(xiàn)氮氧化物達標排放的要求。
反應機理
PNCR高分子脫硝化學反應方程式如下：
CO（NH2）+NO →N2+CO2+H2O， NOx+·OH → N2+H20；
4NO+4NH3+O2 → 4N2+6H2O， 2HO+4HN3+2O2 → 3N2+6H2O；
6NO2+8NH3 → 7N2+12H2O
工藝系統(tǒng)
利用氣力輸送裝置，直接把高分子干粉脫硝劑噴入爐膛中，高溫下氨基和高分子連接的化學鍵斷裂﹐釋放出大量的含氨基官能團﹐與煙氣中NOx發(fā)生反應，進而達到脫除NOx目的；而高分子碳骨架自然分解成CO2釋放。該工藝的主要特點是：工藝系統(tǒng)簡單，運行維護成本較低，固態(tài)粉末狀運輸、儲存安全方便，無二次污染，脫硝率高。
具體工藝流程圖如下：
高分子爐內干法脫硝
工藝系統(tǒng)主要包括：物料儲存及輸送系統(tǒng)、物料噴射系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、在線監(jiān)測系統(tǒng)等。
主要設備有：風機、料倉、螺旋給料器、管道、噴槍、控制模塊、分配器、監(jiān)測單元.....
工藝特點
1). 系統(tǒng)簡單,因所用設備較少，占地面積小，建設周期短；
2). 投資省，相較SCR節(jié)省2/3,運行成本只是其1/10，運營中無需額外的再生和維護等其他費用；
3). 煙氣阻力小，煙氣阻力小，對鍋爐或其他燃燒裝置的正常運行幾乎沒有影響;
4). 脫硝效率高，可達到85%以上，自動靈活調整用量，保證任何狀態(tài)和要求下均可達標排放；
5).不存在堵塞或管壁腐蝕，沒有氨逃逸，無危險廢棄物產生或其他二次污染問題。
常規(guī)煙氣脫硝工藝：SNCR工藝簡單，但效率較低，難以滿足越發(fā)嚴格的環(huán)保要求；雖然SCR脫硝效率較高，但其工藝較為復雜，低溫SCR催化劑價格昂貴、使用壽命短，運行和維護成本也較高。綜合分析下來：高分子爐內干法脫硝具有明顯的優(yōu)勢，可替代現(xiàn)有的SCR或SNCR脫硝技術，并且應用范圍寬廣。
應用領域
循環(huán)流化床鍋爐、煤粉爐、鋼廠球團爐、水泥窯爐、生物質鍋爐、垃圾焚燒爐、冶煉爐、隧道窯爐、回轉窯爐以及干法脫硝的深度改造等。
低溫催化吸附干法脫硝LOW TEMP. catalytic adsorption dry denitration
工作原理
低溫催化吸附干法脫硝采用固定床原理，將成型的條狀脫硝催化吸附劑安裝于脫硝裝置內，形成一個具有高孔隙率和粉塵吸附率的靜態(tài)床層，在脫硝的同時進一步除塵，實現(xiàn)高效的超低排放。
脫硝劑是以氧化錳為基本材料，氧化鐵、氧化銅高分子化合物為助劑，經合成為復合活性氧化物，適應性很強，具有良好的脫硝效果，適用于溫度較低、NOx濃度相對較低的煙氣脫硝處理。
脫硝劑特性
一．物理特性
1.形狀：暗紅色條狀物； 2.規(guī)格：Ф(4～6)×(5～15)mm；
3.堆比重：1～1.2千克/升； 4.強度(側壓)： ≥60 N/CM2
二．工藝條件
1.操作壓力：常壓； 2.操作溫度：90~210℃
3.進口NOx：≈200 MG/M3, 出口NOx：≤35 MG/M3；
技術優(yōu)勢
1). 脫硝效率高，可達90%以上；
2). 系統(tǒng)簡單，操作方便，脫硝劑使用率通常可達98% 以上；
3). 投資運行成本均較低，投資費用低50%以上，功耗低30%以上；
4). 沒有腐蝕,吸收塔及后部設備、煙囪不用防腐，亦沒有廢水排放問題；
5). 煙氣不需用GGH加熱和消白，大幅減少投資和運行費用。
6). 與SCR/SNCR比較，沒有氨逃逸等問題，與氧化工藝相比，避免了相應的危害和高運行成本。
適用范圍
低溫催化吸附干法脫硝適用于各類工業(yè)窯爐、鍋爐、熱風爐等設備，尤其適合化肥、化工、鋼鐵、水泥、熱電、玻璃、陶瓷等對煙氣NOx排放標準要求較高的行業(yè)。
針對工業(yè)煙氣的脫硫脫硝超低排放治理，不論需新建項目或現(xiàn)有項目的提標改造，喆林環(huán)保都將為您獻上合適的技術工藝和解決方案。所以，選擇我們，就是選擇放心、選擇安心！
